Архивы

Интервью Андрея Семенова, директора фабрики по производству мороженого ООО «Юнилевер Русь» в городе Омске.

юнилевер
Андрей Семенов, директор фабрики по производству мороженого ООО «Юнилевер Русь» в городе Омске.
С 2008 года омская фабрика мороженого под его руководством работает уже на группу компаний «Юнилевер», но при этом не потерялась и в большом международном холдинге.
— Андрей Михайлович, сколько лет вы уже с «Инмарко»?
— В «Инмарко» я пришел в 1998 году. Причем, совершенно случайно. После института отработал два года мастером на стройке, где зарплату получали с большими задержками, и от друзей узнал, что молодой новосибирской компании, которая приобрела Омский хладокомбинат, требуется инженер-строитель. На собеседовании поговорил с Вадимом ЛЮБИМЦЕВЫМ, одним из основателей «Инмарко», и сразу был принят на работу. Спустя полгода меня назначили главным инженером. А в 2006 году — директором фабрики.
— Обычно директорами пищевых производств становятся технологи. А вы — инженер-строитель…
— После того, как мы закончили первую серьезную реконструкцию фабрики в 2001 году, меня можно было считать технологом. Мы тогда полностью поменяли технологическое оборудование, поставили первую экструзионную линию, на которой стали потом выпускать «Магнат». На проект потратили 7 млн долларов — колоссальные в то время деньги для «Инмарко». И чтобы этот дорогостоящий проект выполнить качественно, мне пришлось углубиться в процесс производства мороженого до тонкостей. А потом были и другие проекты по модернизации фабрики. И все они прошли через мои руки.
В конце 90-х, когда я пришел, мороженого мы выпускали порядка 10 тонн в смену. А сегодня в сезон производим за смену 187 тонн. Почти в 19 раз больше. При этом я точно помню, какую трубу и в каком году мы меняли, какого года выпуска у меня работают компрессоры. И проектом холодильника я горжусь, который мы построили в 2005 году. До этого у нас был очень затратный старый холодильник (наследие госрезерва) мощностью 4 тысячи тонн замороженной продукции. А новый холодильник на 17 тысяч европаллет стал на тот момент самым лучшим холодильником за Уралом. Он и сегодня, по большому счету, остается одним из самых современных в России.
— Повлияла ли на омскую фабрику смена собственника, когда активы «Инмарко» в 2008 году выкупила компания «Юнилевер Русь»?
— В «Инмарко» фабрика, конечно, развивалась хорошо, мы достигли многого, поскольку не смотрели на чужой опыт, не были отягощены стереотипами, но все же варились в собственном соку. А когда пришел «Юнилевер», мы получили возможность работать с лучшими людьми в этой области. С 2008 года мы уже реализовали несколько проектов, и пусть они были не самыми крупными, тем не менее, на эффективность производства они повлияли очень сильно.
— Какие именно проекты?
— Мы построили зону приемки глюкозы, и теперь эта операция полностью автоматизирована. С участием турецкого подрядчика смонтировали конвейерную систему, которая связала производственный цех с холодильником. Два километра конвейерных линий — это не мало. Полностью заменили все советское оборудование в вафельном цехе, вывели из эксплуатации три старых производственных линии еще советского образца общей мощностью 15 тысяч порций в час, где применялся в большом количестве ручной труд, и установили вместо них высокопроизводительную линию, которая позволяет выпускать 29 тысяч порций мороженого в вафельных стаканчиках.
— От старого Омского хладокомбината еще осталось что-то, кроме зданий?
— Цех приготовления смесей остался. Кстати говоря, в 2014 году мы приступаем к его модернизации. Смету мне уже утвердили. На весь проект потребуется около миллиона евро.
— И что в результате?
— Заменив пастеризационную установку, мы сможем использовать более современную рецептуру. Соответственно, еще более возрастет качество нашего мороженого. Мы же хотим постоянно двигаться вперед, иметь больше конкурентных преимуществ.
— Это последняя из необходимых модернизаций?
— Слово «последняя» с некоторых пор я вообще стараюсь не произносить. Когда в 2001 году мы завершали первую серьезную модернизацию фабрики, я подумал, что ничего лучше уже нельзя сделать. А через три месяца после окончания работ увидел, где можно еще улучшить. В общем, идеал недостижим, как и в любом деле. Модернизировать можно бесконечно. В этом году, например, мы начинаем долгосрочный инвестиционный проект по переходу с фреона на аммиак. Цена вопроса — 3,5 млн евро.
— Экологический проект, если я правильно понимаю…
— Совершенно верно. У нас значительная часть всех инвестиций в фабрику, сделанных «Юнилевер Русь», была направлена именно на снижение негативного воздействия на окружающую среду, на улучшение условий труда и на охрану труда. А от фреона нужно обязательно отказываться. Фреоновое оборудование более энергоемкое, чем аммиачное, и сам фреон уже практически во всем мире запрещен.
— С какими результатами омская фабрика завершила 2013 год?
— В отличие от 2012 года, когда мы производили в сезон по 5 тысяч тонн в месяц, прошлогодние результаты получились не очень хорошие. Погода подкачала. Лето было дождливое. Мы произвели порядка 30 тысяч тонн.
— В 2014 году рост не предполагается?
— План у нас почти такой же, как в 2013 году, с небольшим увеличением. Дело еще в том, что «проседает» в целом рынок мороженого. По данным Союза мороженщиков России, за последние три года рынок уменьшился на 8%. Основной потребитель непремиального, доступного сегмента — люди старшего возраста. Они не готовы переплачивать. Они хотят получать качественный продукт за разумные деньги. В этом сегменте маржи практически нет. Выпуск массового продукта здесь на грани рентабельности. А в сегменте высокомаржинальных продуктов – свои проблемы: если раньше мороженщики конкурировали только друг с другом, то теперь мы конкурируем еще и с производителями молочных десертов, обычных и замороженных йогуртов, снеков и так далее. Ну, и массированное удешевление продукции за счет заменителей молочных жиров тоже дает свои результаты. Потребители перестают доверять производителям. На самом деле, если платить официальную заработную плату, если не применять никаких налоговых схем, не заменять молочные ингредиенты, указанные на упаковке, другими, более дешевыми, то стаканчик мороженого сегодня никак не может стоить меньше 10 рублей.
— Используется некачественное сырье?
— Сегодня, к сожалению, понятие «качественного сырья» полностью размыто. Сегодня, к примеру, нормальная рыночная цена качественного сухого молока колеблется в пределах от 150 до 200 рублей за килограмм. Но есть поставщики, которые продадут вам его и по 120, и даже по 100 рублей за килограмм. И все прекрасно понимают, что сухого молока по 100 рублей не может быть в природе, тем не менее, некоторые переработчики закрывают на это глаза. Главное, что на это сухое молоко у них будет сертификат качества от поставщика. То есть, будет что показать Роспотребнадзору. А что получат потребители — им совершенно неважно.
— А омская фабрика не использует никакие заменители даже для производства массового мороженого?
— В Омской области очень хорошая сырьевая база для молочной переработки, и мы используем исключительно натуральное молочное сырье. У нас исторически очень хорошие контакты с министерством сельского хозяйства и продовольствия Омской области. И мы всегда встречаем понимание у власти в любых вопросах, связанных с поставками молока. Да и вообще, омское молоко и вкусом, и качеством славится по всей России.
— Вы с какими-то определенными хозяйствами работаете или каждый год объявляете новый тендер на поставку молока?
— Тендеры мы проводим, конечно, но результаты, как правило, получаем стабильные. В Омской области каждый производитель молока работает с определенными переработчиками. И если кто-то сдает сырое молоко «Вимм-Билль-Данну», то других покупателей уже и не ищет. А мы сейчас работаем с ООО «Ренессанс-М». Эта компания ведет заготовку молока, которое производят фермеры и небольшие хозяйства.
— Какая у вас суточная потребность в молоке?
— 60 тонн. В сутки мы принимаем от двух до четырех молоковозов.
— Сколько нужно молока, чтобы произвести тонну пломбира?
— От 400 кг до 600 кг – это зависит от жирности пломбира. ГОСТ регламентирует жирность пломбира не менее 12%, но мы производим и с жирностью 15%. К тому же, в состав мороженого входит, не забывайте, не только молоко. Это еще и сахар, и сливочное масло.
— Рецептуру пломбира используете ту, которая была при советской власти?
— Рецептура настоящего пломбира очень проста. У нас она основана на тех требованиях, которые были прописаны в советском ГОСТе 1941 года.
— Что будете делать, если бренд «советский пломбир» исчерпает себя полностью?
— На тульской фабрике мороженого «Юнилевер Русь» в сентябре прошлого года открылся первый в России Международный центр исследований и разработок мороженого. Там специалисты работают, в том числе, и над новыми рецептурами, будут заниматься совершенствованием технологии производства мороженого.
— Давно хотел спросить: когда компания «Инмарко» купила ОАО «Тульский хладокомбинат», то в Тулу омичи поехали работать или новосибирцы?
— Омичи в основном. Омская фабрика и во времена «Инмарко» и сейчас — кузница кадров. Это я не хвастаюсь, просто сообщаю вам факты. В Тулу уехали мои технологи, мой завпроизводством Иван УВАРОВ, который потом стал директором фабрики. Да и я некоторое время отвечал за два предприятия — омское и тульское. И даже принимал участие в разработке проекта реконструкции хладокомбината. Моя часть — технологическое оборудование для приготовления смеси и вафельной продукции. Фактически весь опыт фабрики в Туле — это омский опыт. И холодильник, построенный там, — это усовершенствованный омский холодильник.
— А почему вы не захотели перебраться в Тулу? С учетом расширения производства, там перспектив было явно больше.
— На такие вопросы я отвечаю всегда так: Омск — лучший город в мире. Я здесь родился и хочу здесь работать. В Омске, я считаю, люди живут более качественно, чем в столичном регионе. И перспективы у омской площадки не хуже, чем у тульской.
— Когда ваших специалистов забирают на повышение, где вы берете новых?
— Учим сами. Сегодня практически все менеджеры нашей фабрики — завпроизводством, руководитель по качеству, начальники цехов — выпускники Омского аграрного университета. Все они, как правило, начинали с самого нижнего звена, с должностей оператора-упаковщика и операторов на линии, и только потом они становились бригадирами, мастерами, начальниками цехов и технологами. Они не оторваны от реальности. Моему завпроизводством не нужно рассказывать, как укладывать мороженое. Он сам начинал упаковщиком, от него ничего не скроешь.
— В конце прошлого года экс-председатель совета директоров «Инмарко» Дмитрий ДОКИН рассказывал журналу «Форбс», почему он ушел из «Юнилевер Русь» и возглавил направление по производству мороженого в латвийском холдинге Food Union. По его словам, сегодня на фабрике в Риге вместе с ним работают полтора десятка бывших менеджеров «Инмарко». Я правильно понимаю, что вы бы ни при каких условиях не поехали в Ригу?
— Я очень уважаю Дмитрия ДОКИНА. На мой взгляд, он настоящий предприниматель. В самом лучшем значении этого слова. У него есть потребность что-то создавать самому, поэтому он и ушел. Мы с ним до сих пор общаемся, у нас сохранились хорошие отношения, и когда он бывает в Омске, то всегда заезжает ко мне в гости.
— А лично у вас какие изменения произошли после того, как «Инмарко» стало частью группы «Юнилевер»?
— Я выучил английский язык. Причем, с нуля выучил, в школе мне немецкий преподавали. Взял персонального ассистента, которая помогала мне вести переписку на английском, и ежедневно по 30-40 минут практиковался с ней в английском. А по вечерам выполнял домашние задания, учился вмести с детьми. И так два года.
— Хорошо освоили английский?
Хотелось бы лучше, как говорится, но меня, во всяком случае, теперь все понимают. И я всех понимаю. У нас люди спокойно относятся, если кто-то недостаточно правильно говорит. И даже поддерживают, если ошибаешься.
— Вы используете опыт других фабрик мороженого группы «Юнилевер»? Сколько их всего, кстати?
— В нашем регионе, в который входят Россия, Ближний Восток, Северная Африка, Турция и Израиль, пять фабрик — две в России, одна в Израиле и две в Турции. И обязательно раз в месяц мы, руководители пяти фабрик, созваниваемся по скайпу, обмениваемся информацией, делимся опытом, учимся друг у друга.
— На турецких фабриках вы бывали? Они чем-то отличаются от омской?
— Там уровень автоматизации выше. Турция вообще достаточно далеко от России ушла. И нам очень многому следовало бы у них поучиться. Когда я на турецкую фабрику прихожу, то вижу, как у работников глаза горят: они не ждут, когда за них кто-то все сделает. Когда у нас турки на фабрике конвейерную систему делали, приезжала очень молодая девушка по имени Бейза. Я сначала даже огорчился. Ну, думаю, прислали нам «пионерку». А она, к моему удивлению, очень толковым инженером оказалась!
— Вам мороженое еще не надоело?
— Нет, не надоело. Хотя я, как вы сами понимаете, за 15 лет уже много мороженого съел. Тем не менее, до сих пор люблю ГОСТовский пломбир на палочке — 15-процентный и без всяких примесей. И трое детей моих мороженое «Инмарко» едят с удовольствием. Но у них, естественно, другие вкусы. Они «Экзо» любят, всякие новинки, трубочки воздушные.
— Ваш любимый пломбир тоже производится на пределе рентабельности?
— Люди, как ни странно, с большей охотой платят не за качество, а за яркую упаковку. Проблема в стоимости упаковки. На самом деле, на упаковку приходится достаточно большая часть в себестоимости мороженого.
— Продукцию фабрик-конкурентов пробуете?
— Крайне редко. Из мороженого, которое производится не в Омске, я ем только юнилеверское Ben&Jerry’s. Это нишевая продукция, на мой взгляд, очень хорошая. В России этого мороженого почти нет, я его покупаю, когда бываю в командировках за границей.
— В 2012 году в состав «Юнилевер» вошел финский производитель мороженого «Ингман Айс Крим». Вас не привлекали в качестве эксперта в процессе покупки?
— Наши специалисты по охране труда и по качеству проводили аудит на белорусской фабрике «Ингман мороженое», расположенной в Гомеле. Я и сейчас частично отвечаю за эту производственную площадку.
— И как вам Белоруссия и белорусское мороженое?
— Мне в Белоруссии понравилось. Там достаточно четкое регулирование со стороны государства, и люди болеют за производство, за качество. Когда на фабрике в сезон не хватало людей на упаковку, власти города Гомеля присылали на подмогу 200 человек с соседней пряничной фабрики на три недели. А мороженое в Гомеле выпускают хорошее. В Белоруссии сельское хозяйство очень развито, поэтому в Гомеле мороженое даже не на молоке делают, а на натуральных сливках.
— Судя по информации, которую в январе распространяли «Новые профсоюзы», персонал омской фабрики мороженого опять недоволен своей зарплатой. Не опасаетесь повторения ситуации 2012 года, когда ваши упаковщицы устроили забастовку, а волны от скандала прокатились по всему свету?
— Мне трудно сказать, что именно думают профсоюзные лидеры, но я знаю, как живут мои работники. Текучка у нас приближается к нулю. Средняя заработная плата работников производственных специальностей, а таких специальностей у нас порядка двадцати, сложилась в 2013 году на уровне примерно 23 тысяч рублей. Средняя зарплата конкретно укладчиков-упаковщиков, которые и составляют основу первичной профсоюзной организации на фабрике, была при этом 16 тысяч рублей. С 1 января для работников предприятия была проведена индексация зарплат. В 2014 году упаковщицы будут получать при выработке нормы часов 18,3 тысячи рублей.
— Сколько у вас сегодня упаковщиц? Они все в штате? Вы уже никого не нанимаете временно?
— Временных работников мы по-прежнему нанимаем, когда нам не хватает людей в сезон. Своих у нас по штату 167 укладчиков-упаковщиков. И это очень много — 26% от общего количества работников фабрики. В Туле на фабрике работников низкой квалификации гораздо меньше — всего 33 человека. Соответственно, удельный вес ручного труда в Туле ниже более чем вдвое — 12%.
— А вы с членами профсоюза встречаетесь?
— Конечно. Я регулярно провожу встречи с коллективом, на них приходят все наши сотрудники, кто хочет, вне зависимости о того, состоят они в профсоюзе или нет. Практически всех я знаю по именам, поскольку уже 15 лет руковожу коллективом. Последняя такая встреча проходила в конце января. Мы подвели все вместе итоги прошлого года. Вспомнили все, что было сделано за год: и введение квартальной премии, которая выплачивается дополнительно к зарплате, и улучшение условий труда, благодаря тому, что в вафельном цехе была запущена новая линия, заменена система вентиляции и установлены новые печи, и, наконец, бесплатное питание на сумму 115 рублей в день в фабричной столовой. Я, кстати, сам обедаю в той же столовой. Стою в той же очереди. Ем то же, что едят рабочие. И в бассейн хожу вместе со всеми.
— Вы меня удивляете. У вас на предприятии есть бассейн?
— Нет, у нас есть спортзал и баня, а бассейна пока нет. Но мы все деньги, которые выделялись на корпоративные празднования, направили на покупку абонементов в «Пингвин». И теперь 2 раза в неделю все наши желающие работники вместе с семьями (это примерно 200 человек набирается) ходят в бассейн бесплатно.
— Какие у вас еще есть социальные программы?
— Бесплатно на работу возим своими автобусами. Когда мы вошли в «Юнилевер», было некоторое удивление по этому поводу, но я смог обосновать, что доставка работников собственными автобусами – это правильно. А в прошлом году мы даже смогли обновить свой автобусный парк.
— А членов профсоюза у вас вообще сколько? Все называют разные цифры…
Профсоюз не обязан нам сообщать эту информацию. Я знаю только, что профсоюзные взносы на сегодняшний день платят порядка 130 человек. В конце прошлого года взносы платило порядка 180 человек.
unilever.ru

Комментарии запрещены.